Среди различных предприятий-владельцев крупномасштабный годовой объем производства деталей для литья под давлением составляет 10 000 тонн, максимальный годовой объем производства составляет 60 000 тонн, средний годовой объем производства деталей для литья под давлением составляет около 5000 тонн, а мелкомасштабные годовой объем производства деталей для литья под давлением также составляет несколько сотен тонн. , Доля различных деталей, отлитых под давлением, в общем количестве деталей, отлитых под давлением, на алюминиевый сплав составляет около 83%, на цинковый сплав - 15%, а на оставшееся золото - 2%, из которых около 5,6 млн тонн алюминиевого сплава Детали для литья под давлением были произведены в 2014 году.
Основная продукция литья под давлением - это, главным образом, запчасти для автомобилей и мотоциклов. Детали для литья под давлением, используемые в каждом автомобиле, представляют собой корпус редуктора, блок цилиндров и квази-литье в картере. Средняя литейная часть каждой машины составляет 75 кг, общий вес. На его долю приходится более 50% общего производства деталей для литья под давлением в Китае.
Точность изготовления литья под давлением очень высока, в основном, включая шлифовку, резку, сварку и другие процессы.
В центре с ЧПУ для обработки используются пятиосные и трехосные станки с ЧПУ. В конструкции таких высокоточных станков используется серия высокоточных пневматических приводов, таких как цилиндры. Под влиянием традиционных процессов большинство готовых изделий, выпускаемых производителями отливок, часто имеют высокий коэффициент брака, а точность обработки затрудняет выполнение требований, и такие проблемы не были эффективно решены. Многие компании смущены: почему точность обработки одних и тех же импортных станков отечественного производства отличается от иностранных?
В результате поиска по разным причинам было окончательно установлено, что своевременность и точность работы ряда пневматических компонентов, таких как цилиндры, в оригинальных станках с ЧПУ имеют решающее значение для точности обработки и перемещения пневматических компонентов. тесно связано с качеством источника воздуха. Однако на большинстве существующих установок для литья под давлением в конфигурации системы воздушного компрессора наиболее традиционный метод сушки, то есть сушилка с последующим охлаждением, используется для охлаждения и сушки. Точка росы под давлением сжатого воздуха после охлаждения и сушки обычно составляет от +10 ° C до +15 ° C (выше, чем требования шестого класса JB / T5967-2007 для промышленного машиностроения);
Пневматические компоненты, используемые на высокоточных станках с ЧПУ, явно требуют, чтобы точка росы под давлением была ниже +3 ° C (в соответствии со стандартом JB / T5967-2007 для четырех марок), влажность в сжатом воздухе значительно превышает требования к оборудованию.
После выяснения причины, оборудование для последующей обработки было немедленно устранено, и оригинальная машина холодной сушки была заменена сушилкой с адсорбцией на сердечнике. Точка росы под давлением после замены может достигать -20 ° C, что полностью соответствует производственным требованиям. Через месяц была проведена статистика и анализ точности производства бракованной продукции и готовой продукции. Было обнаружено, что дефектные изделия были уменьшены на 5%, и точность была значительно улучшена.
